控制系统中自控系统的故障是如何产生的

    当自动控制系统在线运行时，不能满足压力变送器质量指标的要求，或者记录仪表上所标明的记录曲线偏离质量指标的要求，这说明方案设计合理的控制系统存在故障，需要及时处理，排除故障。一般来说，开工初期或停车阶段，由于工艺生产过程不正常、不稳定，各类故障较多。当然，这种故障不一定都出自控制系统和仪表本身，也可能来自工艺部分。自动控制系统的故障是一个较为复杂的问题，涉及面也较广，大致可以归纳如下。
    (1)工艺过程设计不合理或者工艺本身不稳定，从而在客观上造成控制系统扰动频繁、扰动幅度变化很大;自控系统在调整过程中不断受到新的扰动，使控制系统的工作复杂化，从而反映在记录曲线上的控制质呈不够理想;这时需要工艺和压力变送器仪表人员，同心协力、共同分析，才能排除故障。尤其在生产过程中，缺少一定的检测手段，较难判断故障原因。这时可以再对控制系统中各仪表进行认真检查，并在确认可靠的基础上，将自动切换为手动.在开环情况下运行，若工艺操作频繁，参数不易稳定，调整困难，则一般可以判断是由于工艺过程设计不合理或者工艺本身不稳定引起的.
    (2)自动控制系统的故障也可能是控制系统中个别仪表造成的.例如仪表灵敏度的下降，精度不高，尤其安装在现场的控制阀，由于腐蚀、磨损、填料的干涩而造成阀杆摩擦力增加，使控制阀的性能变坏，它的记录曲线如图11一30(f)所示.据资料分析统计，自动控制系统的故障大多数是控制阀造成的。这是因为对于除控制阀以外的仪表。如控制器、差压变送器显示记录仪表，维护检修较方便。目前，在大中型的化工厂中，一般设有专门的控制阀维护人员，承担全厂范围控制阀的维护检修，并积累了不少成功经验.
    (3)自动控制系统的故障与控制器参数的整定是否恰当有关。众所周知，控制器参数不同，开环系统动、静态特性就发生变化，控制质量也就发生改变。控制器参数整定不当而造成控制系统的质最不高属于软故障一类.分析这方面的故障，需要一定的自动化基础知识。需要强调的是，控制器参数的确定不是静止不变的，当负荷发生变化时，控制对象的动、静态特性随着变化，控制器的参数随之也要调整。
    (4)控制系统的故障还和仪表的安装、自动控制系统的设计有关。
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