压力变送器为重型液压缸应用提供了生命

建筑，深海，非公路，林业和农业市场的原始设备制造商（OEM）面临许多挑战。根据这些市场中使用的设备所执行的工作的性质，它们面临一些最苛刻的液压缸系统应用，非工作循环，温度和压力要求。

 另一个挑战是保持极短的压力变送器或压盖设计，同时最大化侧向负载保护并保护密封元件免受挤压造成的污染和故障。每个为重型气缸工作设计的OEM都对高温，高压环境容量增加的部件感兴趣。他们还希望延长气缸性能寿命，同时减少过早故障和制造保修和装配成本。同样重要的是易于使用，维修和改装的解决方案，适用于各种尺寸和密封材料。

 单位和多部分组装比较
 自二十多年前推向市场以来，单件式或组合式压力变送器解决了多组分产品所面临的许多设计挑战。多年来， 压力变送器的多功能性从定制设计的解决方案发展到限于小于五种尺寸，满足特定的汽车和农业市场需求，超过650种独特的生产尺寸，直径达14英寸，适用于各种不同的应用市场。

 今天的单元式压力变送器远远超出了多部件压力变送器，通常需要组装多个密封件和耐磨环。该单元式压力变送器适用于轻型和重型功能，特别适用于高压环境，因为它能够连续执行5,000至10,000 psi（345至690 Bar）的压力。它还具有多部件压力变送器所不具备的内置性能优势，例如严格控制的公差，以减少关键性能变量的数量。

 此外，接收一个或两个部件的简单性 - 如果提供单元化的压力变送器和压盖 - 解决了与多部件压力变送器和压盖组件相关的古老的后勤挑战。考虑单元化产品的主要设计和物理方面，以及OEM如何使用它来提高性能并延长工业每天使用的关键设备寿命的一些示例。

 设计
 组合产品（压盖或压力变送器）是一个完整的，独立的，可随时安装的轴承和密封件，在一个组件中，复合轴承材料在临界直径上模制或模制成型。然后对组件进行精加工以提供与配合杆或缸孔的紧密公差（通常距配合表面0.001至0.005英寸）。模制轴承材料然后进行精密加工使压力变送器孔和/或杆直径之间的配合非常紧密。直径受到严格控制，减少了关键公差变量（叠加）的数量，从而提高了性能。

 因为压力变送器是用复合轴承材料通过模塑然后进行精加工，结果是在保持原始尺寸限制的同时可以实现最大的轴承面积。紧公差加工有助于防止密封件可能挤出的大的金属间隙。  尺寸和材料
 包含了可用于组合压力变送器的标准公制和英制尺寸的一些示例。此外，可以设计定制的组合压力变送器以满足特定需求。

 设计通常代表特定客户的应用需求。非金属轴承材料，通常由高压缩强度复合材料耐磨材料如GF尼龙构成，用模制在压力变送器上的优质密封元件密封，并加工成最终精确的外径尺寸。

 应用
 组合式压力变送器在大多数液压缸应用中都能很好地工作。然而，该产品在用于重型应用（如抓斗，采煤机和轻型环境）等农业播种和几种气动设计等产品时尤其成功。以下是一些例子。

 抓斗/采煤机：在抓斗和采煤机应用中，重载荷，发热和压力峰值是常态。组合产品允许工程师通过利用显着的侧向负载保护（与非单元化替代方案相比）来解决这些问题，而无需重新设计原始压力变送器和压盖包络以允许更多的轴承区域。

 设计师可以在升级气缸性能的同时保持现有的设计范围。因此，升级对于已经存在于现场的产品具有追溯性，并且对于新的汽缸来说是一个很大的改进。此外，由组合压力变送器和压盖提供的紧密挤压间隙有助于通过减少到达密封件的污染物的数量来增加密封件寿命，并防止在高循环使用期间密封件的挤出。

 气动：组合式压力变送器可用于全气动应用或混合气动液压应用。为了解决后者，使用蓄能器压力变送器。蓄能器压力变送器通常设计有铝基座，其中包覆有高质量树脂。这样就形成了100％的轴承表面，消除了金属与金属接触的可能性，并确保不会因潮气进入而发生材料膨胀。可提供其他基础蓄电池材料，包括抗压钢和多种不锈钢。用于组合式蓄能器的密封包可以根据每个特定应用进行定制。如图3所示，可以安排单个和多个系统。

 播种：在播种应用中，组合压力变送器为客户提供了两个升级机会：（1）减少压力变送器的总长度以获得汽缸行程长度;（2）使用更简单和更便宜的压力变送器密封件的能力传递圆柱体中的内部端口。提出了一种压力变送器设计，在保持现有轴承保护的同时减小了总长度。压力变送器与气缸孔紧密配合，保护密封件在穿过内部端口时不受污染和挤压。最后，压力变送器独特的设计特点有助于控制流体流入内部端口 - 这是客户无法解决的问题，直到组合压力变送器成为一种选择。

 超高速：客户应用需要密封过程，以超高速（20英尺/秒+）的可重复方式使用。使用定制密封系统和气缸孔的紧密配合，实现了所需的速度和耐用性。紧密配合的孔与设计团队的系统方法相结合，解决了这个问题，使密封件能够在高速和多次使用下存活，没有明显的损坏或性能损耗。重复性特别重要，因为该设备用于维修和重建不可行的环境中。